quinta-feira, 23 de agosto de 2012

PDCA, um método de melhoria contínua


PDCA, um método de melhoria contínua

O Ciclo PDCA é um método de interativo de negócio focado na melhoria contínua. Ele enfatiza e demonstra em 4 passos que os programas de melhoria devem começar com um planejamento cuidadoso, resultar em uma ação eficaz, e mover-se novamente para um planejamento cuidadoso, em um ciclo contínuo.
PDCA, um método de melhoria contínua :: Fonte: FreeDigitalPhotos.net
O PDCA partiu de um sistema inicialmente desenvolvido por Walter Shewhart, um pioneiro estatístico responsável pelo desenvolvimento de controle de processos estatístico no “Bell Laboratories”, Estados Unidos em 1930. O sistema conhecido como o ‘Ciclo Shewhart’ era composto por três passos (Especificação, Produção e Inspeção) girando constantemente.  Em 1951, W. Edwards Deming promoveu a evolução do ciclo de Shewart percebendo a necessidade de inserir mais um passo, criando assim a ‘Roda de Deming’. Ela era composta de 4 passos girando em um ciclo contínuo: Especificação, Produção, Colocar no Mercado, Reprojetar.
Em 1951, executivos japoneses fizeram uma correlação da Roda de Deming com 4 passos básicos: Planejar, Fazer, Checar e Agir. Desta forma, foi criado o ciclo PDCA, cujo nome representa as iniciais de cada etapa.
Ilustração do ciclo PDCA ::  Fonte: commons.wikmedia.org, author Karn-B - Karn G. Bulsuk

Plan (Planejar)

É o primeiro ciclo do processo com foco no planejamento. Neste passo, parte-se do princípio que para melhorar algo, é preciso saber o que está acontecendo de errado e levantar ideias para resolver os problemas. Assim, é preciso reunir um time diversificado de pessoas para alavancar o maior número de questões possíveis sobre o problema e assim identificar as soluções que poderão compor um plano de ação. Veja algumas perguntas a serem respondidas para que possamos realizar um bom planejamento:
§  Quais são os problema?
§  Quais os processos estão relacionados a este problema?
§  Quais informações e dados estão disponíveis sobre este problema?
§  Quais são as ferramentas de controle utilizadas?
§  Qual o padrão que está estabelecido e qual o novo padrão?
§  Quais são os objetivos e as metas que devem ser atingidos?
§  Quais métodos permitirão que as metas sejam atingidas ?
§  Em quanto tempo as metas deverão ser atingidas?
§  Quais cursos e treinamentos serão necessários?

Metas para manter e Metas para melhorar.

O título é auto-explicativo, é necessário levantar quais são as metas para os diferentes processos. Nem sempre é possível melhorar a performance em todas as tarefas e justamente por isso que é prudente levantar quais são os indicadores que deverão manter a performance e quais são os indicadores que devem melhorar para que ocorra a melhoria no processo.

Do (Fazer)

Após planejar, é hora de executar. É neste momento que o plano de ação é colocado em prática. Para ter sucesso nesta etapa, é necessário que a equipe tenha competência técnica e habilidade para executar as atividades que compõem o plano. Caso haja dificuldade na execução das atividades. deve-se partir para treinamentos e cursos a fim de promover a capacitação da equipe.

Check (Checar e Verificar)

Nesta fase, você poderá medir a eficácia da “solução piloto” e reunir as lições aprendidas avaliando o que pode melhorar. Dependendo do sucesso das atividades planejadas e colocadas em práticas, do número de melhorias identificadas e do alcance das ações, é possível repetir o “fazer” e verificar as outras fases incorporando melhorias adicionais. Uma vez que finalmente as pessoas estão convencidas de que os custos seriam superiores aos benefícios de repetir os ciclos anteriores, então é o momento de passar para o próximo passo.

Act (Agir)

Agora tem-se a solução completa implementada. No entanto, o uso do PDCA não para por aí. É necessário atuar corretivamente sobre os problemas apontados durante a implantação do PDCA e os dados levantados na fase anterior serão utilizados para voltarmos a primeira etapa (Planejar) de forma a reiniciar todo o ciclo. O novo planejamento é o indício de que o processo de melhoria contínua está em movimento.

Cuidados na implantação do PDCA.

O PDCA é uma ferramenta que contribui muito para o processo de melhoria contínua, entretanto é importante ter a ciência de que:
§  Deve-ser ter disciplina em todas a etapas. Não comece a fazer sem planejar e não comece a checar sem fazer, respectivamente;
§  Defina claramente as metas e os processos que serão necessários para alcançá-las;
§  Prepare as pessoas envolvidas;
§  Não pare após o primeiro ciclo.
Claramente, o uso do PDCA é mais lento e mais comedido do que um simples “fazer”. Em situações de emergência de verdade, isto significa que ele pode não ser adequado. No entanto, é fácil para as pessoas pensarem que as situações são mais emergenciais do que na realidade elas realmente são. Por isto deve-se sempre dar prioridade a um processo planejado e analisado. 

Quando usar o PDCA

O ciclo PDCA é uma maneira útil de prover soluções e controlar processos. É particularmente eficaz para:
§  Ajudar na implementação do Kaizen ou processos de melhoria contínua, quando o ciclo se repete diversas vezes identificando e resolvendo novas melhorias.
§  Identificar novas soluções e melhorias de processos que se repetem com frequência.
§  Explorar uma série de possíveis soluções para um problema e tentar explorá-las de forma controlada, antes de escolher uma para a plena implementação.
§  Evitar o desperdício em grande escala de recursos oriundos com a implementação de uma solução medíocre ou pobre.

Fonte: citisystems

segunda-feira, 20 de agosto de 2012

10 motivos que levam engenheiros de produção a adotarem ferramentas APS


Ferramentas APS - Advanced Planning & Schedule - podem ser um diferencial para muitas empresas e são cada vez mais adotadas pelas empresas que desejam alcançar diferenciais competitivos



As ferramentas APS - Advanced Planning & Schedule - são sistemas de planejamento avançado da produção, complementares aos ERPs, que se propõe a gerir melhor a capacidade de recursos produtivos e seqüenciamento da produção.

O engenheiro de produção, por sua vez, é um profissional que dedica-se a projetar, planejar e viabilizar compras, produtos, distribuição e processos produtivos que envolvem pessoas, materiais, equipamentos, informações, além de todo o eco-sistema da produção.
É parte fundamental do trabalho do engenheiro de produção implantar e administrar processos de produção, desde a seleção de matérias-primas até a saída do produto final, além de estabelecer e administrar padrões de qualidade.
Nas últimas décadas, com o aumento da complexidade dos processos de negócio e a globalização, o engenheiro de produção passou a ter responsabilidades estratégicas nas organizações e nesse sentido começou a objetivar processos mais eficientes e rentáveis, além de melhorar o desempenho dos processos relativos à produção que possam gerar ganhos e agregar valor ao negócio.
Para apoiar os engenheiros de produção em assuntos de tamanha importância e complexidade foram criados desde os anos 60 (1960) uma série de sistemas que tinham como premissas básicas tornar o dia-a-dia mais favorável sendo, portanto, sistemas dinâmicos e que possam ajudar a evitar perdas, desperdícios e prejuízos, para garantir que os processos de produção possam operar satisfatoriamente.
Verifica-se, desta forma, que quanto mais complexos e dinâmicos os ambientes de produção, maior a dificuldade dos engenheiros de produção de mantê-lo operando satisfatoriamente, portanto, maior também será a exigência por tecnologias sofisticadas e de última geração que aliadas ao negócio da organização ajudarão a otimizar os processos, sincronizar operações de produção, melhorar o desempenho da capacidade instalada, planejar para garantir entregas assertivas, minimizar tempo de paradas, reduzir consumo, extinguir desperdícios, aumentar eficiência e eliminar as perdas.
Para garantir os objetivos acima, a informação de qualidade é o principal ingrediente, pois se o engenheiro de produção tem dados confiáveis sobre produtos, processos e recursos, certamente tomará decisões mais concretas.
Para suprir essa lacuna de necessidade de informação de qualidade na produção, nasceram as ferramentas APS - Advanced Planning & Schedule - que se propõe a programar a produção em capacidade finita. Essa ferramenta é capaz de promover a visão da capacidade disponível, os gargalos, altos estoques e a flexibilização da programação da fábrica.
Com uma ferramenta APS é possível ter visão real das dimensões técnicas típicas da produção, tomar decisões gerenciais coerentes com a estratégia da organização através da simulação de cenários e seus respectivos impactos e riscos, trazendo a realidade da visão de resultado para o chão-de-fábrica.
Segue abaixo 10 motivos que levam os engenheiros de produção a adotarem essas ferramentas:
01 – Ferramentas APS alinham os melhores conceitos e técnicas de produção com a força e precisão da tecnologia da informação;
02 - Ferramentas APS melhoram as práticas gerenciais e potencializam as decisões assertivas;
03 - Ferramentas APS identificam e subordinam os sistemas produtivos aos gargalos da fábrica;
04 - Ferramentas APS ajudam a encontrar o ponto de equilíbrio entre o menor nível de estoque necessário para manter um bom nível de atendimento da demanda;
05 - Ferramentas APS otimizam a programação da produção com base em simulações de cenários;
06 - Ferramentas APS integram o chão-de-fábrica ao ERP;
07 - Ferramentas APS proporcionam melhor desempenho nas entregas e melhor aproveitamento da capacidade instalada de produção;
08 - Ferramentas APS contribuem para manter ambientes de produção complexos sob estreita supervisão, livre de descontroles e com redução substancial dos custos derivados dos improvisos;
09 - Ferramentas APS tratam com velocidade e precisão uma grande quantidade das variáveis que estão presentes no chão de fábrica;
10 - Ferramentas APS aumentam o ganho global através da otimização das restrições.


Quais os maiores problemas que um Líder pode confrontar no dia-a-dia em uma pequena empresa?

Em que área da eng. de Produção você quer se especializar?