Ambev prevê abertura de 1,4 mil vagas neste ano

Contratações refletem expansão da empresa, que investiu R$ 2 bi em 2010.
Áreas que terão vagas serão de produção, vendas e logística.

Do G1, em São Paulo

A Ambev prevê abrir 1.400 novos postos de trabalho ao longo de 2011 nas áreas de produção, vendas e logística. O acréscimo equivale a cerca de 5% da base atual da companhia, que conta com aproximadamente 29 mil profissionais.

Confira lista de concursos e oportunidades

As vagas, quando abertas, serão anunciadas no site www.ambev.com.br e trarão os requisitos necessários e os locais de trabalho. Os cargos abrangem vários setores como fábrica e gerência.

De acordo com a companhia, as novas vagas refletem a expansão da Ambev, que no ano passado investiu volume recorde para ampliar em 15% sua capacidade produtiva. Além da área industrial, outros setores, como vendas e logística, também receberam investimentos.

"Estamos nos estruturando para acompanhar o crescimento do país e o aumento da demanda. Por isso, estamos ampliando nossos quadros", afirma a gerente Corporativa de Remuneração e Benefícios da Ambev, Carolina Guerra.

Fonte: http://g1.globo.com/concursos-e-emprego/noticia/2011/02/ambev-preve-abertura-de-14-mil-vagas-neste-ano.html

Indústria naval ganha impulso com encomendas e contrata 75 mil

Programa de Modernização e Expansão da Frota (Promef) movimenta estaleiros para produção de 46 navios e deve abrir 200 mil postos de trabalho até 2014

Termina em março o prazo para que empresas entreguem propostas para a fabricação dos últimos oito navios do Programa de Modernização e Expansão da Frota (Promef), do Sistema Petrobras. Ao todo, 41 petroleiros já passaram pelo processo de licitação, desde 2004, com investimentos de quase R$ 10 bilhões. Três deles foram entregues em 2010. Outros 11 serão lançados ao mar ainda este ano. Além de promover a indústria naval brasileira, com a exigência de que os estaleiros nacionalizem de 65 a 70% da produção, o programa ainda tem como objetivo preparar a logística de transporte para os campos do pré-sal.

Até agora, mais de 15 mil empregos diretos e 60 mil indiretos foram criados e a perspectiva é de que sejam abertos 200 mil novos postos de trabalho até o final do programa, em 2014. A carteira completa de encomendas do Promef é de 49 navios de grande porte que serão operados pela Transpetro, empresa de logística e transportes subsidiária da Petrobrás.

O presidente da Transpetro, Sérgio Machado afirma que “o cenário da indústria naval já é outro, com uma demanda crescente de encomendas de armadores nacionais e estrangeiros, além de projetos de instalação de novos estaleiros".

Por enquanto a produção naval brasileira está concentrada em Niterói, no Rio de Janeiro, e no Complexo Portuário de Suape, em Pernambuco. Mas outros polos regionais de construção de petroleiros podem surgir, porque 16 companhias – nacionais e internacionais - foram convidadas para participar do processo de licitação dessa última rodada de encomendas.

O Promef também vai ajudar o governo a economizar R$ 3,4 bilhões por ano, com o afretamento de embarcações junto a armadores estrangeiros. Isso porque a frota nacional possui apenas 52 dos mais de 180 petroleiros que são necessários anualmente para o transporte de gás e petróleo.

Técnicos da Petrobras explicaram que se o Promef não se concretizasse, a frota nacional de petroleiros se reduziria a 20 navios até 2015, em função da idade das embarcações, que têm limite de vida útil entre 25 e 30 anos. Com o programa, a situação se inverte e o Brasil pode chegar a ter em sua frota mais de 110 navios em 2014.

O programa deve impulsionar pesquisas, criando bases tecnológicas e capacitação profissional para o crescimento sustentável do segmento naval. Foi elaborado um plano que envolve parcerias com universidades, centros de pesquisa e de desenvolvimento, além de instituições de capacitação.

Umas das principais referências é o Centro de Excelência em Engenharia Naval e Oceânica (Ceeno), que congrega várias instituições como a Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ), Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (USP) e Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), entre outras.

"O Promef, por meio do volume de encomendas, garante escala aos estaleiros para que possam investir em instalações, tecnologia e capacitação profissional. Dessa forma, conseguem alcançar preços e qualidade internacionalmente competitivos”, ressalta Sérgio Machado.

Pré-sal - A exploração de novos reservatórios e o início de produção dos campos do pré-sal abrem perspectivas de aumento de encomendas de embarcações e empregos para a indústria naval brasileira. Como os novos campos petrolíferos se encontram em águas profundas, a mais de 250 quilômetros de distância da costa, serão necessárias novas soluções de transporte de gás e óleo produzidos pelas plataformas.

Além disso, uma das fortes característica da construção naval é a estimulação de grande número de empresas que giram em torno dos estaleiros. A fabricação de cada navio exige a produção de dois a três mil itens, como chapas de aço, tintas e solventes, amarras, tubulações, fios, válvulas e bombas centrífugas. Cerca de 70% dessas peças, chamadas de navipeças, são produzidas no Brasil.

Petroleiro do Promef foi primeira obra do PAC

A construção do navio petroleiro suezmax, batizado de João Cândido e entregue à Transpetro em março do ano passado, foi o primeiro contrato do Plano de Aceleração do Crescimento (PAC). Montado em Pernambuco, a embarcação tem 274 metros de comprimento e é capaz de transportar um milhão de barris de petróleo, ou seja, metade da atual produção diária brasileira.

Além disso, foi o primeiro navio petroleiro construído no Brasil a ser entregue em 13 anos. Seis anos após o lançamento do programa, a indústria naval brasileira, que havia desaparecido dos radares, já possui a quarta maior carteira de encomendas de navios petroleiros do mundo.

O segundo lançamento do Promef foi o navio de produtos Celso Furtado, lançado ao mar em junho de 2010, em Niterói. Trata-se de uma embarcação para transporte de derivados claros de petróleo, com capacidade para 48,3 mil toneladas de porte bruto e 182 metros de comprimento.

Também do Rio de Janeiro foi lançado, em novembro de 2010, o terceiro navio do Programa. A embarcação, batizada como Sérgio Buarque de Holanda, é usada para o transporte de derivados claros de petróleo, com capacidade para 48 toneladas de porte bruto e 182 metros de comprimento – o equivalente a dois campos de futebol. O navio de produto atingiu o índice de nacionalização de 68.8%, acima do nível mínimo estabelecido para a primeira fase do Promef, que era de 65%.

História recente da indústria naval brasileira

Documentos do Ministério dos Transportes mostram que na década de 70, a indústria brasileira de construção de grandes navios chegou a ser a segunda colocada no ranking internacional. Em 1979, foram construídos 50 navios, totalizando 1.394.980 toneladas, sendo nove navios para exportação. A indústria tinha, nesse ano, quase 40 mil empregados diretos e 160 mil indiretos.

Em meados dos anos 80, a indústria naval brasileira entrou em declínio. Muitos estaleiros fecharam. O seguimento ficou mais de 20 anos sem receber encomendas. O resultado foi a estagnação tecnológica, o desemprego e o desperdício de bilhões de dólares com o afretamento de navios estrangeiros.

Modelos de embarcações petrolíferas

Suezmax – navio petroleiro para o transporte de óleo cru. A capacidade de carregamento está na faixa de 140 a 175 mil toneladas de porte bruto (TPB).

Aframax – navio petroleiro para transporte de óleo cru. A capacidade de carregamento está na faixa de 80 a 120 mil TPB

Panamax – navio petroleiro para transporte de óleo cru e produtos escuros. A capacidade de carregamento está na faixa de 65 a 80 mil TPB

Navios de Produtos – navio petroleiro para o transporte de produtos derivados de petróleo, como diesel, nafta, gasolina, óleo combustível e querosene de aviação. A capacidade de carregamento está na faixa de 30 a 50 mil TPB

Navio de Bunker – navio de transporte de óleo combustível pesado e/ou óleo diesel. Tem como função abastecer outros navios.

Navio Gaseiros – tipo de embarcação construída para o transporte de gás liquefeito de petróleo. Destinado prioritariamente à navegação de cabotagem.

Navio de Posicionamento Dinâmico (DP) – navio aliviador que possui adicionalmente um grupo de propulsores gerenciados por sistemas computadorizados, que possibilitam manter a posição estacionária em um determinado ponto próximo a unidades flutuantes de produção, armazenamento e descarregamento de petróleo.

Por Redação Pantanal News/Governo Federal

Fonte: http://www.pantanalnews.com.br/contents.php?CID=66620

Programa 10 ´S

No Brasil, em 1990 uma prática de uma política mais agressiva de abertura da economia começou a ser praticada. Algumas propostas para modernização do sistema de gestão já estavam sendo utilizadas por abnegados professores que estavam estudando novas metodologias, técnicas e ferramentas.

Conforme resultados excepcionais nesses estudos os executivos, gestores, consultores e empresários iniciaram novas formas de gestão, que assim, trouxe grandes resultados para qualidade e produtividade para as empresas brasileiras e gerando então um aumento na competitividade de produtos tanto no mercado interno quanto no mercado externo.

Novas propostas e metodologias chegaram de diversos países, em especial, do Japão. Os métodos gerenciais japoneses provocaram diversas polêmicas no que se refere a gerar as mesmas expectativas e resultados no Brasil.

O programa 10S é uma proposta que visa reeducar as pessoas, modernizar as organizações, buscar a melhoria nos ambientes, recuperar valores e cuidar da saúde e segurança. As empresas que adotaram as práticas, inicialmente do 5S, tem resultados comprovados de que o fortalecimento do espírito de equipe tem crescido e levando as pessoas a ter mais iniciativa e participar mais ativamente do cotidiano da empresa.

Na implantação do programa 10S, a avaliação é feita por dois avaliadores que devem ser treinados, um interno da área que está sendo avaliada e outro externo. Eles irão avaliar pelo menos 50 itens, com pontuações que variam de 0 a 10. Essa avaliação pode ser realizada a cada três meses, ou seis meses ou até mesmo uma vez ao ano.

Vamos aos 10S:

1º - Senso de Utilização (SEIRI)

Tem como objetivo, “separar por grau, tipo ou tamanho”. O ponto chave é saber o que seria essencial estar presente naquele ambiente de trabalho, eliminando tudo o que não agrega valor, utilizando todos os recursos disponíveis, evitando o excesso, desperdícios e má utilização.

Benefícios: maior senso de organização e economia reaproveitando o que está disponível, aumento da produtividade das pessoas envolvidas, menos riscos de acidentes no local de trabalho, evita compras desnecessárias e combate a burocracia.

2º - Senso de Ordenação (SEITON)

Ordenar é a conseqüência natural de arrumar aquilo que se utiliza é ter o que é necessário na quantidade certa, na hora e local adequados.

Benefícios: reduz tempo de busca do que se precisa, diminui a necessidade de controle de estoque, facilita a movimentação interna, aumenta a produtividade racionalizando o trabalho e diminuindo o cansaço físico e mental.

3º - Senso de Limpeza (SEISOH)

Este terceiro senso visa a limpeza, não basta varrer tirando o pó e a sujeira, é importante que cada um após utilizar um equipamento, uma ferramenta, veículo ou máquina os deixe limpos e em boas condições de uso. O contexto desse senso seria zelar pela conservação e limpeza de tudo que utilizamos.

Benefícios: ambiente mais sadio e agradável evita acidentes, proporciona maior vida útil dos equipamentos e máquinas, diminui o desperdício e a poluição além de melhorar a imagem da empresa.

4º - Senso de Saúde e Higiene (SEIKETSU)

Verifica se o espírito do programa está sendo absorvido, ou seja, checar o resultado parcial em toda empresa, checar os banheiros, refeitórios, oficinas, áreas operacionais. Se estes locais estão em ordem, o programa está sendo cumprido.

Benefícios: prevenção de acidentes, elevação dos níveis de satisfação e motivação pessoal, melhoria da qualidade de vida, combate a doenças.

5º - Senso de Autodisciplina (SHITSUKE)

Neste senso devem-se cumprir os procedimentos operacionais, a ética e os padrões da empresa. Seria o S mais complexo, pois os empregados devem executar as tarefas como hábito sem achar que não há nada para evoluir. A autodisciplina exige constante aperfeiçoamento. Um ambiente de trabalho disciplinado é a medida mais importante para se garantir a qualidade.

Benefícios: os empregados terão mais conscientização da responsabilidade em todas as tarefas, cumprirão as regras e procedimentos estabelecidos, tudo será executado dentro dos requisitos da qualidade, desenvolvimento pessoal e profissional estará em pauta nesse senso também, além de se poder incrementar a qualidade geral dos serviços e das relações interpessoais.

6º - Senso de Determinação de União (SHIKARI YARO)

Irá pregar a participação dos gestores em parceria com a união de todos os empregados. As chaves do senso são motivação, liderança e comunicação. Um ponto importante é a transparência na condução da gestão onde os gestores devem definir formas para que todos se encaixem no processo para assim se ter um bom trabalho de equipe, buscando o comprometimento de todos e alcançando assim resultados previstos.

Benefícios: aumento da confiança dos empregados dentro da organização, maior compromisso dos empregados visando os resultados desejados e melhora nas relações interpessoais.

7º - Senso de Treinamento (SHIDO)

Visa o treinamento do profissional e educação do ser humano, permitindo qualificar o profissional e engrandecer o ser humano que passa a ter maior empregabilidade. No ambiente da administração moderna o ser humano deve ser considerado de maior valor, pois através dele é que a organização irá atingir resultados desejados.

Benefícios: maior empregabilidade, aumento da produtividade e resultados e desenvolvimento de talentos.

8º - Senso de Economia e Combate aos Desperdícios (SETSUYAKU)

Este senso irá ajudar nos resultados da empresa, reduzindo custos e aumentando a produtividade. Devem-se estimular os empregados para que criem novas alternativas de redução de perdas de materiais e serviços, dando a eles noção da realização do trabalho com qualidade, contribuindo com a prática da reciclagem e com o meio ambiente.

Benefícios: economia para a empresa, redução de horas extras, preservação do meio ambiente, reeducação das práticas de aquisição de materiais.

9º - Senso dos Princípios Morais e Éticos (SHISEI RINRI)

Ter ética e ser capaz de voltar esforços para objetivos mais nobres e importantes da empresa. A empresa deve definir padrões de conduta, para que cada empregado saiba o que é certo e o que é errado.

Benefícios: empregados mais compromissados com os resultados da empresa, procurando agir com ética perante a própria empresa, clientes e fornecedores.

10º - Senso de Responsabilidade Social (SEKININ SHAKAI)

A responsabilidade social vai muito mais além dos pagamentos de impostos, tributos e cumprimento de legislação trabalhista e ambiental. A empresa e seus funcionários devem ter um compromisso com a sociedade. Incentivo da empresa juntamente com seus funcionários para realização de trabalho voluntário, atendendo entidades carentes.

Benefícios: melhoria da imagem da empresa perante a sociedade e órgãos do governo, maior produtividade dos empregados, participação do crescimento sócio – econômico da população.

Dentro da organização, a filosofia dos 10S deve ser exercida para que o objetivo seja a melhoria nas condições de trabalho, motivando assim os empregados para que possam transformar sua capacidade em realizações pessoais e para e empresa.

Fonte: Banas Qualidade

POKA-YOKE

Poka-yoke é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e(ou) na utilização de produtos.

Conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do "não-custo". Um exemplo é a impossibilidade de remover a chave da ignição de um automóvel se a sua transmissão automática não estiver em "ponto morto", assim o motorista não pode cometer o erro de sair do carro em condições inseguras.Segundo SHINGO (1996, p.55), inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção da fonte podem ser todas alcançadas através do uso de métodos Poka-yoke.

O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. Quanto às funções de regulagem do Poka-yoke há duas maneiras onde ele pode ser usado para corrigir erros:Método de Controle. Quando o Poka-yoke é ativado a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema possa ser corrigido.Método de advertência. Quando o Poka-yoke é ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador. O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida. O Poka-yoke de advertência permite que o processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso. A freqüência com que ocorrem os defeitos e o fato deles poderem ou não ser corrigidos, uma vez que tenham ocorrido, irá influenciar na escolha entre esses dois métodos. Defeitos mais freqüentes ou impossíveis de serem corrigidos exigem um Poka-yoke de controle, enquanto que se a freqüência de defeitos é baixa e o defeito é possível de ser corrigido é preferível um Poka-yoke de advertência. O Poka-yoke de controle é o mais eficiente na maioria dos casos.Funções determinantes do Poka-yokeSegundo SHINGO (1996, p.56) há três tipos de Poka-yoke de controle:Método de contato. Identifica os defeitos em virtude da existência ou não de contato entre o dispositivo e alguma característica ligada à forma ou dimensão do produto.Método de conjunto. Determina se um dado número de atividades previstas são executadas.Método de etapas. Determina se são seguidos os estágios ou operações estabelecidas por um dado procedimento.Escolha de um método Poka-yokeSHINGO (1996, p.56) afirma que o dispositivo Poka-yoke em si não é um sistema de inspeção, mas um método de detectar defeitos ou erros que pode ser usado para satisfazer uma determinada função de inspeção. A inspeção é o objetivo, o Poka-yoke é simplesmente o método. Por exemplo, um gabarito que rejeita uma peça processada incorretamente é um Poka-yoke que desempenha a função de inspeção sucessiva. Se a inspeção sucessiva, aquela que detecta defeitos depois que eles ocorrem, não é a maneira mais eficaz de eliminar os defeitos naquele processo específico, um outro sistema deve ser usado.Portanto, o primeiro passo na escolha e adoção de métodos de controle de qualidade efetivos é identificar o sistema de inspeção que melhor satisfaz as necessidades de determinado processo. O passo seguinte é identificar um método de Poka-yoke (controle ou freqüência) que seja capaz de satisfazer a inspeção desejada. Somente depois de definido o método apropriado, deve-se considerar qual o tipo do dispositivo Poka-yoke (contato, controle ou etapas).

Referências: Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd.: Poka-Yoke: Improving Product Quality By Preventing Defects Productivity Press, 1987 (Japanese), 1988 (English), ISBN 0915299313. Shingo, Shingeo, O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia de Produção, Bookman, Porto Alegre, 1996 (português), ISBN 8573071699.

Logística Reversa

Logística Reversa é o processo logístico de retirar produtos novos ou usados de seu ponto inicial na cadeia de suprimento, como devoluções de clientes, inventório excedente ou mercadoria obsoleta, e redistribuí-los usando regras de gerenciamento dos materiais que maximizem o valor dos itens no final de sua vida útil original.

Uma operação de logística reversa é consideravelmente diferente das operações normais. Deve-se estabeler pontos de recoleção para receber os bens usados do usuário final, ou remover ativos da cadeia de suprimento para que se possa atingir um uso mais eficiente do inventário / material.

Requer sistemas de embalagem e armazenagem que garantam que a maior parte do valor que ainda há no item usado não se perca por um manuseio incorreto. Também requer frequentemente de um meio de transporte que seja compatível com o sistema logístico regular. A disposição dos materiais pode incluir a devolução de bens ao inventário ou armazém, devolução de bens ao fabricante original, venda dos bens num mercado secundário, reciclagem, ou uma combinação que gere o maior valor para os bens em questão.

DEFINIÇÃO

Logística Reversa é um termo bastante geral. No sentido mais amplo, Logística Reversa significa o conjunto das operações relacionadas ao reuso de produtos e materiais. A gestão destas operações pode ser chamada de Gestão de Recuperação de Produtos (PRM - Product Recovery Management). PRM lida com o cuidado com os produtos e materiais depois do seu uso. Algumas destas atividades são, até certo ponto, similares às que ocorrem no caso de devoluções internas de itens defeituosos gerados por processos produtivos. No entanto, a Logística Reversa se refere a todas as atividades logísticas de recolher, desmontar e processar produtos usados, partes de produtos e/ou materiais para garantir uma recuperação sustentável (e benéfica ao meio ambiente).

A Logística Reversa lida com 5 questões básicas:

1. Quais alternativas estão disponíveis para recuperar produtos, partes de produtos e materiais?

2. Quem deve realizar as diversas atividades de recuperação?

3. Como estas atividades devem ser realizadas?

4. É possível integrar as atividades típicas da logística reversa com sistemas de distribuição e produção clássicos?

5. Quais são os custos e benefícios da logística reversa, do ponto de vista econômico e ambiental?

PORQUE A LOGÍSTICA REVERSA?

Tradicionalmente, empresas de manufatura não se sentiam responsáveis por seus produtos depois do uso pelos clientes. A maior parte dos produtos usados eram jogados fora com consideráveis danos ao ambiente. Hoje em dia, consumidores e autoridades esperam que os fabricantes reduzam o lixo gerado por seus produtos. Isto aumentou a atenção com o gerenciamento de resíduos. Recentemente, devido a novas leis de gerenciamento de resíduos, a ênfase se voltou à recuperação, devido aos altos custos e impactos ambientais do descarte. As principais razões para aderir à logística reversa são:

1. leis ambientes que forçam as empresas a receber de volta seus produtos e cuidar de seu tratamento.

2. benefícios econômicos de usar produtos devolvidos no processo produtivo, ao invés de descartá-los.

3. a crescente consciência ambiental dos consumidores.

Fonte: O Gerente

http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com/2010/03/logistica-reversa.html

Metodologia Kamishibai

Metodologia Kamishibai

A metodologia Lean Manufacturing utiliza com frequência as associações com a cultura japonesa como é o caso relatado neste blog do conceito do karukuri doll e agora o método kamishibai orientado para gestão do gemba.
O termo kamishibai tem como significado de `teatro de papel´, origem no séc XII, era utilizado para educação das crianças a partir de figuras desenhadas em papeis coloridos, objetivando o ensinamento de forma simples de alguma história.



No sistema lean cada colaborador verifica seu proprio trabalho, garantindo os quesitos de qualidade, produtividade e segurança mas isto não é suficiente, não garante 100% o alcance dos principais indicadores. Para este monitoramento o kamishibai é uma ferramenta importante para conduzir auditorias de verificações dos procedimentos adotados.
Várias ferramentas visuais lean como quadro hora-hora, sistemas de sinalizações, comunicações entre os turnos são amplamentes utilizadas e a kamishibai é um complemento para agregar informações. Apesar do nome ser complicado kamishibai, a metodologia é simples e tem como principal objetivo de gerenciar de forma informativa através de quadros e cartões as atividades de auditorias da área industrial.

Não tem como objetivo de identificar as pessoas que estão cometendo erros, em algumas empresas ainda tem a cultura de ¨quem é o culpado¨, o principal objetivo é o de treinar as pessoas a enchergarem os problemas e como resolvê-los. Também exige das pessoas a tolerância “zero” aos problemas que geram desperdícios, num ambiente onde não é “quem é o responsável” e sim “qual é o problema”. onde o objetivo não é esconder e sim haver uma sistemática de identificação e resolução, pois os problemas são considerados oportunidades de ganhos.
A responsabilidade das auditoria é do líder efetuando as auditorias e as atualizações no quadro considerando os itens os principais indicadores de performance (segurança, padronização, organização, TPM).

Fonte: Jevandro Barros

Metodologia Yamazumi

Escultura Casal de Trabalhadores

Foto: Eder Freitas

Uma fabrica não estava conseguindo obter a produtividade necessaria para atender a sua carteira de clientes para alguns produtos, mas os estudos de tempos mostravam que era possivel. Outra analise foi realizada atraves da metodologia yamazumi no qual foi identificado os pontos de desperdicios que não agregavam valor ao produto e gerava atrasos no processo. Atraves desta metodologia foi possivel graficamente analisar o processo e tomar ações para conter ou eliminar os grandes desperdicios.

Gráficos Yamazumi são tipicamente encontrados em fábricas japonesas que utilizam os conceitos de produção enxuta que ficou famosa pelo Sistema Toyota de Produção. E um método revolucionário, visual de identificar os desperdicios em um processo de negócio. Este exemplo mostra um processo de impressão simples em uma loja.

Um grafico Yamazumi é apenas um gráfico de barras empilhadas. Em japonês, a palavra "Yamazumi" significa literalmente "empilhar". O processo empresarial começa na base da coluna, e cada bloco é mostrado por minuto . O objetivo é mostrar os tempos de ciclo e o processo do operador.

1. Os passos que são necessários para o processo, mas realmente não "agregar valor" estão em laranja.

2. As etapas que fazem uma diferença real - as etapas de execução - estão em verde.

3. Os resíduos no processo - o bloqueio ou o modo de falha - está em vermelho. Neste exemplo, o problema é uma quebra de impressão da máquina que requer tempo e energia.

Estas são as falhas que devem ser eliminados através de tais técnicas de produção enxuta como kaizen (melhoria contínua) e Poka-Yoke (simples, mas eficaz) soluções. Para problemas mais avançados a metodologia Seis Sigma pode ser usada para analisar as causas dos problemas usando o DMAIC (Definir - Medir - Analisar - Melhorar - Control).

Os Cinco Vantagens do Yamazumi
1. É visual. Se uma imagem vale por mil palavras, vale a pena cem mil figuras. Com os gráficos Yamazumi (também conhecidas como placas Yamazumi como eles são literalmente letreiros na "fábrica visual"), os trabalhadores podem imediatamente e intuitivamente ver onde os atrasos são provenientes.

2. É simples. Quem precisa de um relatório detalhado , quando um grafico Yamazumi conta a história em um único olhar.

3. É inevitável. Pendurado acima da linha de produção, o grafico Yamazumi é uma passagem para a melhoria continua ou kaizen.

4. É público. Este não pode ir direto para o arquivo "circular". O Conselho Yamazumi é a céu aberto, de modo flagrante. Com equipes de trabalho competitivo, este é um grande motivador para a melhoria do desempenho positivo. Nada motiva mais do que a divulgação pública dos resultados entre os colegas.

5. Aponta as poucas oportunidades vitais que podem mudar tudo. 20% de todas as causas responsáveis por 80% dos resultados. Com um Conselho Yamazumi, você pode ver visualmente, onde os principais obstáculos, os obstáculos-chave. Ampliar o poder de seu processo, centrando-se sobre a "poucas e vitais". Esta é a chave do principio do Seis Sigma .

Fonte: http://hubpages.com/hub/Yamazumi-Boards

Síndrome da Liderança

A montadora japonesa Toyota anunciou hoje que fará um recall de 1,53 milhão de veículos no mundo todo, dos quais 599 mil no Japão, devido a problemas no depósito de combustível e nos freios.
O porta-voz da empresa Paul Nolasco disse à Agência Efe que não tem informações sobre algum acidente ocorrido por esses defeitos, que segundo as autoridades japonesas não acarretam um risco sério.
A líder mundial do setor automotivo, que há alguns meses passou por uma séria crise devido a vários recalls, indicou que, entre os veículos afetados, estão cinco modelos Lexus e seis da Toyota, como o Crown e o Highlander.

No total, serão chamados a recall por iniciativa da Toyota 599.029 veículos no Japão e 930 mil no resto do mundo, afirmou o porta-voz. Um dos problemas está relacionado a um defeito elétrico no sistema do tanque de gasolina, que, em determinadas circunstâncias, poderia afetar a chegada de combustível ao motor e fazer com que este não funcione. O outro se refere ao cilindro mestre de freios. Esse defeito poderia fazer com que, em certos casos, a pressão sobre o freio fosse ligeiramente mais fraca que o normal.

Fontes do Ministério de Transporte japonês disseram à Efe que receberam relatórios de aproximadamente 600 usuários que haviam detectado algum destes problemas. Os modelos afetados são Crown Majesta, Higlander (conhecido como Kluger no Japão e na Austrália), Toyota Mark X (Reiz na China), Alphard, Avalon, Lexus RX (Harrier), Lexus GS350, Lexus IS250 e Lexus IS350.

O último recall efetuado pela Toyota ( figura 01) fez as ações cairem 23 % no mercado , causando um prejuízo de US $ 30 bilhões de dólares para seus acionistas. Os custos ficaram na casa dos $ 2 bilhões de dólares. Para o recall anunciado hoje a empresa ainda relatou os custos.

A Toyota é lider de vendas de automóveis desde 2007, na qual ultrapassou a liderança da GM. A Toyota está com problemas de recall desde que assumiu a liderança do setor.

Quando a Toyota ganhou pela primeira vez o famoso prémio Deming um dos avaliadores disse o seguinte: ¨A Toyota passou por grandes melhorias , mas inspecionamos alguns dos seus fornecedores e eles tem um longo caminho pela frente. Vocês estão fabricando seus veículos com as peças desses fornecedores. Vocês não serão capazes de fabricar veículos com qualidade de verdade se não fizerem com que seus fornecedores também elevem seus respectivos níveis de qualidade.¨ Essa foi a alerta que a Toyota recebeu nos anos 60, a empresa havia percebido essa oportunidade e criou um divisão de controle de compras para coordenar e prestar assistência aos seus fornecedores, tendo como principal objetivo elevar o nível de TQC.
O responsável da implantação do TQC na Toyota nos anos 60 foi Mr. Massao Nemoto, sendo responsável pelo departamento de compras, promovendo a adoção do TQC nos fornecedores. A atual conjuntura é de uma empresa líder de mercado e com diversas operações em diferentes países e claro com culturas diferentes, este é o momento para repensar quais são as verdadeiras necessidades para melhorar os indicadores de qualidade e não subestimar o mercado mundial.

Fonte: O Nascimento do Lean, Koichi Shimokawa

http://www1.folha.uol.com.br/.../817896-toyota-anuncia-recall-de-153-milhao-de-veiculos.shtml

Indústria teve alta generalizada em 2010

Segundo o IBGE, houve crescimento nos 14 locais pesquisados, com desaceleração no final do ano; agroindústria subiu abaixo da média geral

Por: Vitor Nuzzi, Rede Brasil Atual

Publicado em 09/02/2011, 13:12

Última atualização às 13:12

São Paulo – A produção industrial brasileira, que cresceu 10,5% em 2010, registrou alta nos 14 locais pesquisados pelo IBGE, segundo dados divulgados nesta quarta-feira (9). Cinco unidades da federação tiveram expansão acima da média nacional: Espírito Santo (22,3%), Goiás (17,1%), Amazonas (16,3%), Minas Gerais (15%) e Paraná (14,2%). Outros destaques, com crescimento de dois dígitos, foram Pernambuco (10,2%) e São Paulo (10,1%).

"Nas regiões de maior destaque em 2010, o padrão de crescimento foi similar ao observado no conjunto da indústria brasileira, com estrutura industrial detentora de forte presença de segmentos produtores de bens de capital e de bens de consumo duráveis, principalmente automóveis e eletrodomésticos da “linha marrom”, além de setores tipicamente exportadores, particularmente as commodities", diz o IBGE. a chamada linha marrom inclui aparelhos de imagem e som.

Na comparação entre dezembro de 2010 e igual mês do ano anterior, houve alta em 10 dos 14 locais, com destaque para Pará (13,5%) e Goias (10,3%). Também cresceram acima da média nacional (2,7%) Amazonas (8,7%), Minas Gerais (6,5%) e Santa Catarina (5,2%). O IBGE registro quedas no Espírito Santo (-0,8%), na região Nordeste (-5,5%), no Ceará (-9,7%) e na Bahia (-10,8%).

De novembro para dezembro do ano passado, a atividade industrial caiu em 11 locais. A queda foi de 5,7% no Rio de Janeiro, de 5% no Paraná e de 3,9% na Bahia. A produção cresceu em Santa Catarina (3%), Minas Gerais (2%) e Pará (0,8%).


Agroindústria

O IBGE divulgou também os resultados da agroindústria, que cresceu 4,7%, revertendo a queda (-4,8%) de 2009. Apesar de ficar abaixo do crescimento da indústria geral (10,5%), foi a melhor taxa desde 2007 (5%)."Os setores associados à agricultura (4,7%), de maior peso na agroindústria, apresentaram melhor desempenho do que os vinculados à pecuária (1,8%). O grupo inseticidas, herbicidas e outros defensivos para uso agropecuário cresceu 14,6% e o segmento de madeira, 25,2%", informou o instituto. "O resultado da agricultura foi influenciado positivamente pelas boas condições climáticas em 2010, ao contrário do ocorrido em 2009, quando houve estiagem na Região Sul, principal produtora do país."

Fonte: http://www.redebrasilatual.com.br/temas/economia/2011/02/industria-teve-alta-generalizada-em-2010

SEPRONE 2011

O SEPRONe é o principal evento da área de Engenharia de Produção na região Nordeste. A edição de 2011 desembarca pela segunda vez na cidade de Campina Grande e conta com a participação de alguns dos principais profissionais ligados à área, sobre tudo, à Logística.

Local:
O SEPRONe 2011 será realizado no Centro de Convenções Raymundo Asfora, localizado no Garden Hotel em Campina Grande (PB). O Centro de Convenções ocupa uma área de 4.000 m². O Saguão principal do Centro de Convenções tem área de 370 m² e conta com balcão para recepção e balcão para café.

Fonte: www.seprone.com.br

Ministério vai fazer censo sobre oferta de engenheiros no país
Diante da invasão de mão de obra especializada de países ricos no Brasil, o MDIC (Ministério do Desenvolvimento, Indústria e comércio Exterior) vai fazer um levantamento da oferta de profissionais de engenharia brasileiros.

Segundo o ministério, o "censo" vai ajudar a criar um banco de informações que as empresas poderão consultar ao contratar profissionais para obras de infraestrutura e do pré-sal.

O ministério informou que no futuro pretende estender essa pesquisa para outras profissões, "para auxiliar as empresas e os trabalhadores a ocupar vagas abertas no mercado de trabalho".

A pesquisa do censo dos engenheiros começa em junho. Os engenheiros irão responder questionários sobre sua experiência profissional e acadêmica nos conselhos regionais e no federal.

CFSP

Fonte: http://www.jornalfloripa.com.br/economia/ver_info_jornalfloripa.asp?NewsID=2946

PCP

Planejamento e Controle de Produção ou

Planeamento e Controlo da Produção é o departamento que permite a continuidade dos processos produtivos na indústria. Controla a atividade de decidir sobre o melhor emprego dos recursos de produção, assegurando, assim, a execução do que foi previsto no tempo e quantidade certa e com os recursos corretos. Em resumo, o PCP trata dados de diversas áreas, transforma-os em informações, suporta à produção para que o produto seja entregue na data e quantidade solicitada.

Podemos dizer que o PCP estará pronto quando forem respondidas as seguintes questões:

1° O que produzir?

2° Quanto produzir?

3° Onde produzir?

4° Como produzir?

5° Quando produzir?

6° Com o que produzir?

7° Com quem produzir?

A partir da configuração do processo de produção, o PCP irá criar uma carta mapa, documento denominado plano mestra de produção (PMP), que é a diretriz de produção.

Fonte: http://pt.wikipedia.org/wiki/Planejamento_e_controle_de_produ%C3%A7%C3%A3o