sábado, 23 de fevereiro de 2013

Ferramentas de análise de riscos - FEMEA

Encontrei um artigo que foi publicado no Enegep 2008, o link do artigo está na fonte abaixo, o titulo do artigo é:
ANÁLISE DE RISCO UTILIZANDO A FERRAMENTA FMEA EM UM GERADOR DE VAPOR, os autores são:

Ricardo Luís Alves da Silva (CEFET)
Paulo Renato Ferreira Targino Soares (CEFET)
Ana Karla Batista da Silva (CEFET)
1. Introdução
Durante a Revolução Industrial, ocorrida no século XVIII, os centros urbanos e as indústrias passaram por intensas modificações. Tais modificações consistem basicamente em: evolução tecnológica dos processos produtivos; descoberta de novas matérias-primas; aumento do volume de produção e busca por novos mercados pelas empresas. Esses eventos modificaram o cenário existente em muitos países, e a velocidade de controle sobre essas novas tecnologias ainda não conseguiu acompanhar a velocidade com que a mesma avança (SILVA, 2006).
Um desses avanços foi a utilização de vapor sob pressão para uso em processamentos diversos. Entre estes estão os geradores de vapor, popularmente conhecidos como caldeiras, amplamente utilizados nos parques industriais. Os vapores gerados nas caldeiras são destinados para dois fins: O vapor saturado utilizado para aquecimento, cozimento, entre outros; e o vapor superaquecido, proveniente de caldeiras mais potentes, que é usado para geração de energia em combinação com uma turbina. Tais equipamentos são capazes de
operar, em grande parte das aplicações industriais, com pressões 20 vezes maiores que à atmosférica, podendo constituir durante sua operação, um risco grave e iminente para a integridade física dos trabalhadores.
Um exemplo real de risco à integridade física do trabalhador foi o fato ocorrido em 1905 na cidade de Massachusetts (EUA) numa fábrica de calçados, onde morreram 58 pessoas, após a explosão de uma caldeira aquotubular. Tal situação alertou a sociedade para a necessidade de normas e procedimentos na construção, manutenção, inspeção e operação desses equipamentos (ALTAFINI, 2002).
A Prevenção de Acidentes desta natureza é prevista na etapa de manutenção de equipamentos críticos, que faz parte do Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR). O PGR é um documento que define a política e diretrizes de um sistema de gestão, com vistas a prevenção de acidentes em instalações ou atividades potencialmente perigosas (CETESB, 2001).
Toda e qualquer empresa que desenvolva atividades consideradas perigosas, que possam acarretar em acidentes maiores, devem estabelecer Programas de Gerenciamento de Riscos (PGR’s).Um Programa de Gerenciamento de Riscos deve antes de mais nada contar com o apoio da alta direção da empresa, uma vez que deve fazer parte da política prevencionista da mesma, na qual todos os seus funcionários devem ter as suas atribuições e responsabilidades muito bem definidas. (FANTAZZINE, M. L. & SERPA, R. R, 2002).
O Programa de Manutenção de Equipamentos Críticos geralmente deve ser orientado pelos resultados das análises de riscos. Neste caso a Técnica de Análise de Risco recomendada é o FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), conhecida no Brasil por AMFE (Análise dos Modos de Falha e Efeitos). Esta técnica visa os sistemas, principalmente aqueles de alto grau de risco para as áreas circunvizinhas (ALTAFINI, 2002).
Este trabalho é fruto de uma pesquisa na área de Gerenciamento de Riscos, que consiste basicamente na aplicação da técnica de análise de risco FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), em uma caldeira pertencente a uma indústria de bebidas situada na região metropolitana da cidade do Recife, capital do estado de Pernambuco.
A operação segura e eficiente de uma caldeira é conseqüência de uma boa gestão de operações, que auxiliará de forma satisfatória a gestão de processos produtivos e a prevenção de acidentes. Uma caldeira trabalha em prol da produção, por isso quando corretamente operada e mantida dará suporte à produção e aperfeiçoará o processo. Na visão da Engenharia de Produção a utilização da ferramenta de análise FMEA numa caldeira facilitará em muito o processo de gestão de operações deste equipamento, desde que os resultados do estudo sejam efetivamente aplicados.
2. Metodologia
A pesquisa caracteriza-se basicamente como pesquisa de campo de natureza exploratório operacional usando a Técnica de Análise de Risco FMEA como método de avaliação. Sendo assim, este tipo de pesquisa possibilita o estabelecimento de relações constantes entre determinadas condições (variáveis independentes) e determinados eventos (variáveis dependentes), observados e comprovados.
Tais eventos foram observados através de visitas sistemáticas ao local de operação do sistema de geração de vapor, bem como revisão bibliográfica e ações conversacionais junto aos funcionários e responsáveis pela operação do sistema. Baseando-se nos dados coletados durante essas observações, iniciou-se o processo de identificação dos principais modos de falha e suas respectivas conseqüências para o sistema
em geral, buscando identificar os riscos potenciais, desenvolvendo medidas de eliminação e controle.
Com essa Análise objetivamos oferecer maiores subsídios para aumento da confiabilidade do sistema, contribuindo para a qualidade do processo produtivo da empresa, reduzindo os possíveis impactos ambientais, bem como conhecer o processo produtivo estudado.
3. Fundamentação Teórica
3.1 Gerenciamento de Riscos
Corresponde ao processo de controle de riscos compreendendo a formulação e a implantação de medidas e procedimentos técnicos e administrativos que tem como principal objetivo prevenir, reduzir e controlar os riscos, bem como manter uma instalação operando dentro dos padrões de segurança considerados toleráveis ao longo de sua vida útil (CETESB, 2001).


Figura 1 - Fluxograma de Gerenciamento de Riscos
(FANTAZZINE, M. L. & SERPA, R. R.,2002)
O controle de riscos no gerenciamento é efetivado através de uma Técnica de Análise de Riscos – ferramentas empregadas na identificação, avaliação e recomendações aplicadas para instalações industriais ou outras atividades que possam gerar riscos.
Dentre os principais resultados do Programa de Gerenciamento de Riscos encontram-se: conhecimento detalhado da instalação e seus perigos; avaliação dos possíveis danos às instalações, aos trabalhadores, à população externa e ao meio ambiente; subsídios para implementação de medidas para a redução e gerenciamento dos riscos existentes na instalação. (FANTAZZINE, M. L. & SERPA, R. R. 2002).

Segundo Alberton (1996), o conforto e o desenvolvimento trazidos pela industrialização produziram também um aumento considerável no número de acidentes, ou ainda das anormalidades durante um processo devido a obsolescência de equipamentos, máquinas cada vez mais sofisticadas. Com a preocupação e a necessidade de dar maior atenção ao ser humano, principal bem de uma organização, além de buscar uma maior eficiência, nasceram primeiramente o Controle de Danos, o Controle Total de Perdas e por último a Engenharia de Segurança de Sistemas.
Esta última, surgida com o crescimento e a necessidade de segurança total em áreas como aeronáutica, aeroespacial e nuclear, trouxe valiosos instrumentos para a solução de problemas ligados à segurança. Com a difusão dos conceitos de perigo, risco e confiabilidade, as metodologias e técnicas aplicadas pela segurança de sistemas, inicialmente utilizadas somente nas áreas militar e espacial, tiveram a partir da década de 70 uma aplicação quase que universal na solução de problemas de engenharia em geral.
Algumas das principais técnicas difundidas pela Engenharia de Segurança de Sistemas classificadas segundo a finalidade a que se propõem, são descritas na tabela 1:

TABELA 1 – Principais Técnicas difundidas pela Engenharia de Segurança de Sistemas
Segundo a BS 8800:1996, a OHSAS 18001:1999 e a OHSAS 18002:2000 apud Lapa (2006) o termo identificação de perigo representa o processo de reconhecer que um perigo existe e definir suas características. Representa o processo global de estimar a magnitude do risco e decidir se ele é tolerável ou aceitável.

3.2 FMEA (Failure Modes and Effect Analysis)
O FMEA é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo (CLAUSING, 1994 apud ROZENFELD, 2008). Com a sua aplicação é possível detectar com antecedência as possíveis falhas de um sistema, aumentando sua confiabilidade.
Para Palady (1997) a FMEA torna-se uma ferramenta importante para o prognóstico de problemas, através de um procedimento para a execução e desenvolvimento de projetos, processos ou serviços (novos ou revisados), contribuindo para a elaboração destes.

É uma Técnica apropriada para sistemas de elevado risco potencial no decorrer de um processo, proporcionando a identificação prévia e rápida dos equipamentos e suas funções, desvios e medidas de controle e emergência. Além disso, descreve as conseqüências das falhas identificadas, sejam estas para o meio ambiente, para o sistema ou para o próprio componente.
O FMEA é altamente subjetivo e requer um trabalho considerável de suposição em relação às possibilidades e a sua prevenção. Em alguns casos, a prevenção de problemas de projeto através de ações de produção pode ser mais barata e constituir o caminho mais curto, este princípio é conhecido como relevância das etapas posteriores ou “Princípio da Relevância”.
Prevenir problemas de processo utilizando uma ação de projeto, em alguns casos, pode ser a estratégia mais eficiente e eficaz. (PALADY, 1997).
Conforme Fantazzine & Serpa (2002), os principais objetivos da FMEA são:
− Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos
ao sistema;
− Determinação dos efeitos que tais falhas ocasionarão em outros componentes do sistema;
− Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema (Falhas de Efeito Crítico);
− Cálculo de probabilidades de falhas de montagens, subsistemas e sistemas, a partir das probabilidades individuais de falha de seus componentes;
− Determinação de como podem ser reduzidas as probabilidades de falha de componentes, montagens e subsistemas, através do uso de componentes com confiabilidade alta, redundâncias no projeto, ou ambos.
3.2.1 Tipos de FMEA
Desde o seu desenvolvimento em meados da década de 60, surgiram dois tipos distintos de FMEA, de Projeto e de Processo. Ambas podem ser aplicadas tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo (PALADY, 1997).

FMEA de Projeto (DFMEA – Design Failure Modes and Effects Analysis) 
Neste tipo são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de Produto.
De acordo com Moura (2000), o FMEA de Projeto dá suporte ao desenvolvimento do projeto reduzindo os riscos de falhas, por:
− Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos do projeto e das soluções alternativas;
− Considerar os requisitos de manufatura e montagem no projeto inicial;
− Aumentar a probabilidade de que os modos de falhas potenciais e seus efeitos nos sistemas e na operação do veículo tenham sido considerados no processo de desenvolvimento/projeto;
− Proporcionar informações adicionais para ajudar no planejamento de programas de desenvolvimento e de ensaios de projeto eficientes e completos;

− Desenvolver uma lista de modos de falhas potenciais classificadas de acordo com os seus efeitos no cliente, estabelecendo assim um sistema de priorização para melhorias do projeto e ensaios de desenvolvimento;
− Proporcionar uma forma de documentação aberta para recomendar e rastrear ações de redução de risco.
− Proporcionar referências para no futuro ajudar na análise de problemas de campo, na avaliação de alterações de projeto e no desenvolvimento de projetos avançados.
 FMEA de Processo (PFMEA – Process Failure Modes and Effects Analysis)
São consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.
As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo.
O FMEA de processo:
- Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionadas ao produto;
- Avalia os efeitos potenciais da falha no cliente;
- Identifica as causas potenciais de falhas do processo de manufatura ou montagem e as variáveis que deverão ser controladas para redução da ocorrência ou melhoria da eficácia da detecção das falhas;
- Classifica modos de falhas potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorização para a tomada das ações corretivas;
- Documenta os resultados do processo de manufatura ou montagem.
3.2.2. Etapas de FMEA
O FMEA permite analisar o modo de falha, ou seja, como podem falhar os componentes de um equipamento ou sistema, estimar as taxas de falhas, determinar os efeitos que poderão advir e, consequentemente, estabelecer mudanças a serem realizadas para aumentar a probabilidade do sistema ou do equipamento em análise, para que funcione realmente de maneira satisfatória e segura (GSI/NUTAU/USP, 2008). Esta análise é feita conforme as seguintes etapas:
a) Selecionar um sistema e dividí-lo em componentes;
b) Descrever as funções dos componentes;
c) Aplicar a lista de modos de falha aos componentes, verificando falhas possíveis;
d) Verificar os efeitos das falhas para o sistema, o ambiente e o próprio componente observando as possibilidades de ocorrência;
e) Estabelecer medidas de controle de risco e de controle de emergência.

Segundo Fantazzine & Serpa (2002), os modos básicos de falha são quatro: “A”falha em operar no instante prescrito; “B” falha em cessar de operar no instante prescrito; “C” operação prematura e “D” falha em operação.
A tabela 2 ajuda na execução das etapas como forma de um procedimento a ser seguido.

Tabela 2 – FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
3.2.3. Aplicação da FMEA
Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações (CLAUSING, 1994 apud ROZENFELD, 2008):
- Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;
- Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido)
em produtos/processos já em operação;
- Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram;
- Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos.
3.2.4. Importância do FMEA
A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:
- Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;
- Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;
- Ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua);
- Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;

- O benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude
de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes.
3.3 Sistema de Geração de Vapor (Caldeira)
Gerador de Vapor é um trocador de calor complexo que produz vapor sob pressões superiores à atmosférica a partir da energia térmica de um combustível e de um elemento comburente, o ar, estando constituído por diversos equipamentos associados e perfeitamente integrados para permitir a obtenção de um maior rendimento térmico possível (RAHDE, 2002).
Nos dias de hoje, graças a todos os aperfeiçoamentos e a intensificação da produção industrial, os geradores de vapor ocupam um lugar muito importante pois geram o vapor indispensável a muitas atividades, não só para movimentação de máquinas, mas também para aquecimento, esterilização e até participação direta no processo produtivo, como matéria prima. Além das indústrias de transformações e beneficiamentos, como a de petróleo, petroquímica, química, papel e celulose, têxteis, de alimentos, etc., outros segmentos, utilizam cada vez mais vapor gerado pelas caldeiras, podemos citar: restaurantes, hotéis, hospitais, frigoríficos.
O vapor d’água pode ser usado principalmente como:
− Agente produtor de trabalho, para acionamento mecânico de bombas, turbogeradores, compressores, ventiladores, etc.;
− Agente de aquecimento e secagem de produtos em tanques, estufas e linhas;
− Agente de arraste em ejetores para produção de vácuo (condensadores de turbinas, torres de destilação a vácuo, escorva de bombas, etc.);
− Agente de limpeza (esterilização);
− Participante direto no processo produtivo, como matéria-prima.
Quanto ao tipo, as caldeiras podem ser classificadas em flamotubulares e aquotubulares. As flamotubulares caracterizam-se pela circulação interna dos gases de combustão, operando com combustíveis líquidos ou gasosos. Estas foram as primeiras caldeiras construídas. São também chamadas caldeiras de tubo de fogo, de tubo de fumaça ou pirotubulares por causa dos gases quentes – provenientes da combustão – que circulam no interior dos tubos em um ou mais passes (voltas), ficando a água por fora dos mesmos. Trata-se de caldeiras mais simples e de capacidade limitada, muito usadas em locomotivas e navios. Posteriormente,
com alguns aperfeiçoamentos, passaram a chamar-se caldeiras escocesas. Estas caldeiras são de baixo rendimento e trabalham com pressões em torno de 10 kgf/cm2, servindo apenas para produção de vapor para aquecimento, esterelização entre outros.
As aquotubulares caracterizam-se pela circulação externa dos gases de combustão e os tubos conduzem massa de água e vapor, este tipo de caldeira foi baseada no fato de que quando um líquido é aquecido, as primeiras partículas aquecidas ficam mais leves e sobem, enquanto as partículas frias que são mais pesadas descem e que recebendo novamente calor tornam a subir, formando assim um movimento contínuo, até que a água entre em ebulição. As caldeiras aquotubulares são utilizadas largamente em usinas de açúcar e álcool, refinarias, hospitais, hotéis, entre outros. Este tipo de gerador de vapor tem como objetivo principal a geração de energia elétrica e trabalha com pressões em média superiores a 40 kgf/cm2 .

3.3.1 Aspectos Legais
A Norma Regulamentadora (NR) N° 13 estabelecida pela portaria Nº 3214 de 1978 do Ministério do Trabalho e Emprego prevê condições mínimas de segurança na operação e funcionamento de caldeiras e vasos de pressão (MANUAL DE LEGISLAÇÃO, 2007).
Segundo o item 13.3.9 desta NR, as caldeiras são classificadas nas seguintes categorias:
- Categoria A: pressão de operação igual ou superior a 1960 KPa ou 19.98 Kgf/cm²;
- Categoria C: pressão de operação igual ou inferior a 588 KPa ou 5.99 Kgf/cm² e volume interno igual ou superior a 100 litros;
- Categoria B: são todas aquelas não enquadradas nas categorias acima.

4. Resultados
Baseados nas etapas de elaboração do FMEA já descritas neste trabalho, serão apresentados os resultados da pesquisa em tela:
a) Apresentação do sistema e divisão do mesmo em subsistemas
A caldeira em estudo pertence a uma indústria de bebidas situada na Região Metropolitana do Recife-PE. É do tipo flamotubular e utiliza como combustível o Óleo BPF (Baixo Ponto de Fluidez), gerando 8500 kg/h de vapor, atendendo às necessidades da produção. A mesma possui uma pressão de trabalho de 10,55 Kgf/cm², e, portanto enquadra-se na categoria B segundo a NR-13.
Para um ótimo funcionamento deste equipamento são necessários sistemas de apoio e controle que monitoram e controlam todas as entradas e saídas, entre outros podemos citar o sistema de Alimentação de Óleo Combustível, Sistema de Pré-aquecimento de Óleo Combustível, Sistema de Ignição, Sistema de Alimentação de Água, Sistema de Alívio de Pressão, Sistema de Acumulação e Envio de Vapor. O Sistema escolhido para análise foi o de Alimentação de Água, dado sua importância no funcionamento eficiente e seguro da caldeira.
b) Descrição do subsistema escolhido
Para a realização da análise foi escolhido o sistema de alimentação de água, devido a sua importância na operação e segurança, como também, para o processamento em geral.
A água de alimentação da caldeira em questão é proveniente da distribuidora de água do município, sendo armazenada na caixa d’ água central. A captação de água da caixa central para o tanque de serviço, é realizada por uma bomba elétrica localizada próxima a este. Neste tanque de serviço, a água recebe tratamento físico-químico de modo a não apresentar características nocivas aos outros componentes da caldeira.
De acordo com a necessidade de produção de vapor, outra bomba é acionada levando água através de uma tubulação para o interior da caldeira. Para que não ocorra fluxo contrário ao estabelecido, ou seja, para que a água não volte para a tubulação, foi instalada uma válvula de retenção, propiciando somente a entrada de água na caldeira.
A automatização dessa parte do processo, é feita através de três eletrodos, cada um com funções distintas, mas empregados para o mesmo fim.

Eletrodo liga/desliga: utilizado, como o nome já sugere, no acionamento da bomba d’água.
Esse acionamento é possível graças a condutividade elétrica da água, que de acordo com o seu nível, liga e desliga a bomba.
Eletrodo de alarme sonoro: em casos de níveis de água abaixo do especificado, este eletrodo manda uma mensagem a uma central eletrônica, onde é acionado um alarme sonoro indicando a operação de tal evento.
Eletrodo de paralisação total: quando os níveis de água tornam-se perigosos à estrutura da caldeira, e consequentemente para a organização, este eletrodo é acionado e através de um comando todo o processo é paralisado, somente podendo ser reiniciado com o ligamento manual da caldeira.

O Sistema de Alimentação de Água pode ser simplificadamente detalhado pelo esquema a seguir:



Figura 2 - Esquema do Sistema de Alimentação de Água
c) Aplicação da lista de modos de falhas, verificação dos respectivos efeitos e medidas de controle de riscos e emergências
Nesta etapa, estabeleceu-se os modos de falhas mais significantes para cada componente do sistema analisado, buscando identificar os efeitos causados pelas falhas no sistema, nos outros componentes, e no Meio Ambiente.Em função desses dados categorizou-se os Riscos de acordo com a sua gravidade. Conforme FANTAZZINE & SERPA (2002), as Categorias ou Classes de Perigo são:
I. Desprezível: A falha não irá resultar numa degradação maior do sistema, nem irá produzir danos funcionais ou lesões, ou contribuir com um risco ao sistema;
II. Marginal (ou limítrofe): A falha irá degradar o sistema numa certa extensão, porém, sem envolver danos maiores ou lesões, podendo ser compensada ou controlada adequadamente;
III. Crítica: A falha irá degradar o sistema causando lesões, danos substanciais, ou irá resultar num risco aceitável, necessitando ações corretivas imediatas;
IV. Catastrófica: A falha irá produzir severa degradação do sistema, resultando em sua perda total, lesões ou morte.
Por fim, tem-se a especificação dos Métodos pelos quais a falha ocorrida foi detectada, e a proposição das Medidas de Controle de Risco e de Emergência (Conforme a Tabela 3).


Tabela 3: Aplicação FMEA(Sistema de Alimentação de Água)
5. Conclusões
A aplicação da FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) no Gerador de Vapor da indústria de bebidas possibilitou a enumeração de diversos Modos de Falha existentes no Sistema de Alimentação de Água, capazes de surtir efeitos negativos sobre os outros componentes, sobre o próprio sistema e até mesmo no Meio Ambiente.
Desse modo, estabeleceu-se uma lista de medidas objetivando controlar os riscos e as emergências possivelmente geradas no decorrer da operação, essas medidas vão desde a realização de descargas diárias e inspeções periódicas nos eletrodos reguladores do nível mínimo de água e na água de alimentação; a análise físico-química diária da água, melhoria do tratamento da água da caldeira; e realização de inspeção periódica das tubulações de transporte de água.
As medidas de Controle de Risco e de Emergência estabelecidas anteriormente visam facilitar o processo de gestão de operações da caldeira, e contribuir com informações altamente relevantes para a estruturação de um futuro Plano de Controle de Emergências da indústria referida neste projeto.
Por fim, com os resultados da análise em questão objetivamos oferecer maiores subsídios para o aumento da confiabilidade do sistema de alimentação de água, contribuindo, assim, para a qualidade do processo produtivo da empresa, e reduzindo os possíveis impactos ambientais gerados pela possível ocorrência dos modos de falha nos componentes do sistema.

Referências
ALBERTON, Anete. Uma metodologia para auxiliá-la o gerenciamento de riscos e na seleção de alternativas de investimentos em segurança. (Dissertação de Mestrado). Santa Catarina: Universidade Federal de Santa Catarina, 1996.
ALTAFINI, Carlos Roberto. Curso de Engenharia Mecânica, Apostila de Caldeiras. Rio Grande do Sul: Universidade de Caxias do Sul, 2002.
BS 8800:1996 (British Standard Institution – BSI).
CARDELLA, Benedito. Análise dos Modos de Falha e Efeitos. CIPA, n°307, 1998.
CETESB (Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental) - Guia de Orientação de uso e armazenamento de gases combustíveis. Disponível em http://www.cetesb.sp.gov.br/Tecnologia/camaras/texto_ca/documentos/guia_gas_final_ 13_09_01. pdf. São Paulo, 2001.
Consultado em 07 de maio de 2008. CLAUSING, D. Total quality development: a step-by-step guide to worldclass concurrent engineering. 2.ed., Nova Iorque: The American Society of Mechanical Engineers, 1994.
FANTAZZINE, M. L. & SERPA, R. R. Aspectos gerais de segurança e Elementos de Gerenciamento de Riscos. Rio de Janeiro – ITSEMAP do Brasil, Serviços Tecnológicos MAPFRE, 2002.
FONTE: ABEPRO
















Postar um comentário

Quais os maiores problemas que um Líder pode confrontar no dia-a-dia em uma pequena empresa?

Em que área da eng. de Produção você quer se especializar?