Proposta de uma modelo de arranjo físico, para uma fábrica de mesas de jogos de Campina grande - PB Jacinta de Fátima P. Raposo (UFCG), Ana Nery de Matos (UFCG) e André Miranda Dourado Nunes (UFCG)
1 Introdução
A Revolução Industrial teve inicio no
século XVIII, e vem evoluindo até os dias atuais, exigindo das indústrias e
empresas uma maior eficiência e eficácia nos seus processos produtivos, com uma
alta competitividade e busca incessante das empresas por melhorias nos seus
sistemas, com também uma concorrência acirrada em todo o mundo, devido à
globalização, muitas empresas tem se esforçado para ofertar produtos a baixo
preço e com alta qualidade.
Para adequar-se às exigências do
mercado e, ainda, garantir aceitáveis percentuais de produtividade, as
organizações buscam constantemente elevar a eficiência produtiva dos sistemas
de produção por meio, por exemplo, da melhor utilização do espaço disponível
que resulte em um processamento mais efetivo, através da menor distância, no
menor tempo possível (TOLEDO JR, 2007).
O
uso de técnicas e ferramentas para a melhoria do fluxo produtivo que contribui
para o estudo do arranjo físico ou layout é de grande importância, pois é a
partir de um acondicionamento ou posicionamento de máquinas e equipamentos o
sistema irá funcionar de formar cada vez mais eficiente.
Para
o estudo de arranjo físico, deve se analisar o processo de fabricação atual e
propuser mudanças de layout em que proporcione uma melhoria no processo. Para isso,
o estudo do processo e técnicas de fabricação é essencial, sendo assim o uso de
um mapofluxograma ou mapa-fluxograma é imprescindível, pois, possibilita um
estudo detalhado do processo. Segundo Barnes (1977), o mapa-fluxograma
possibilita uma melhor visualização do processo para isso desenham-se linhas
nesta planta mostrar a direção do movimento, e os símbolos do gráfico do fluxo
do processo estão inseridos nas linhas para indicar o que está sendo executado.
Este
trabalho tem como objetivo de utilizar técnicas e ferramentas que proporcione
melhorias em arranjos físicos e aplicando os conceitos fundamentais para uma boa
elaboração de projeto. O objeto de estudo será uma empresa de fabricação de
mesas de jogos situada no município de Campina Grande – Pb.
2
Referencial teórico
2.1
Arranjo físico
A
análise e os ajustes de layout são ferramentas que poderiam ser utilizadas para
aumentar a flexibilidade e melhorar a eficiência e a produtividade da produção,
não necessitando de compra de novas máquinas e equipamentos. Segundo Cassel
(1996), o avanço tecnológico não implica, necessariamente, na aquisição de
máquinas mais modernas e mais automatizadas, necessitando menos mão de obra.
Este avanço pode ser em nível de estrutura da empresa, de uma mudança no
processo ou de uma mudança na disposição do sistema produtivo.
De
acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009), o arranjo físico de uma operação
ou processo é como seus recursos transformadores são posicionados uns em
relação aos outros e como várias tarefas da operação serão alocadas a esses
recursos transformadores. Ou seja, qual o melhor posicionamento, ou melhor,
meio de acondicionar as máquinas e equipamentos, instalações, pessoas e
matérias primas e produtos de acordo com o sistema produtivo.
Ainda
segundo os mesmos autores o objetivo de qualquer arranjo físico dependerá dos
objetivos estratégicos de uma operação, mas existem alguns objetivos gerais que
são relevantes a todas as operações: segurança inerente, extensão do fluxo,
clareza de fluxo, conforto para os funcionários, coordenação gerencial,
acessibilidade, uso do espaço e flexibilidade ao longo prazo.
2.2 Sistema
Produtivo
A
identificação do tipo de arranjo físico ideal será de acordo com as
características do sistema produtivo, segundo Tubino (2009), a classificação
dos sistemas produtivos tem por finalidade facilitar o entendimento das
características inerentes a cada sistema de produção e sua relação com a
complexidade das atividades de planejamento e controle desses sistemas.
Na Figura
1 a seguir, podemos analisar as características dos sistemas produtivos e
analisando a partir destas características é que podemos definir em que tipo de
arranjo físico irá analisar e propor.
|
Baixa
|
|
Alta
|
|
Lead Time Produtivo
|
|
Baixos
|
|
Curto
|
|
Contínuos Massa
Alta
|
|
Sob Encomenda
Baixa
|
|
Longo
|
|
Altos
|
|
Custos
|
|
Repetitivos
em
lote
Demanda/Volume de Produção
|
|
Flexibilidade/
Variedade de itens
|
Deve-se
analisar que as características dos sistemas produtivos apresentará resultado
no arranjo físico adotado, pois a escolha de um sistema flexível acarreta em
priorização de características que irá suprir da melhor maneira as necessidades
do mercado.
a) Sistemas Contínuos
Segundo
Tubino (2009), é chamado de contínuo porque não se consegue facilmente
identificar e separar dentro da produção uma unidade do produto das demais que
estão sendo feitas. O seu sistema é de baixa flexibilidade, mas com demanda
alta e consequentemente baixo curto, sendo assim o seu fluxo de materiais é
priorizado como fator principal.
b) Sistema em Massa
Segundo
Slack, Chambers, Johnston (2009), são os que produzem bens em alto volume e
variedade relativamente estreita. As mudanças dos produtos são baixas ao longo
do tempo, sendo assim o layout é pouco flexível, e devido a alto volume de
produção tem como prioridade o fluxo de matérias transformadas no sistema.
c) Sistema em Lote
Segundo
Corrêa & Corrêa (2008), um processo similar ao processo por tarefa no
sentido de que seu arranjo físico deve se funcional pelo alto grau de
flexibilidade ainda requerida, mas já há especialização e dedicação de
funcionários aos equipamentos e há ainda a ocorrência de economia de escala. Os
sistemas em lote tem um grau de flexibilidade bem maior do que dos sistemas
contínuos e em massa, devido que a produção em escala é menos do que em dos
outros dois. O sistema em lote foca na flexibilidade para um maior cumprimento
das necessidades do mercado.
d) Sistema Sob Encomenda
Segundo
Tubino (2009), tem como finalidade a montagem de um sistema produtivo voltado
para o atendimento de necessidades especificas dos clientes, com demandas
baixas, tendendo para a unidade. Neste sistema deixa claro que a flexibilidade
no sistema é extremamente essencial para o bom funcionamento, pois sendo assim
possibilita a rapidez à mudança de acordo com a necessidade do cliente.
2.3 Fluxograma
Figura 2: Símbolos de Gilbreth para gráficos do fluxo do
processo
Fonte: Adaptação de BARNES (1977) apud Gilbreth
O
fluxograma segundo Slack, Chambers e Johnston (2009), podem ser usados para
obter um melhor entendimento detalhado antes do melhoramento. Também segundo
Slack et al., deve se analisar o ato
de registrar, pois a má formulação do fluxo torna o processo confuso e mal
organizado.
2.4 Mapofluxograma
O uso
desse método para o melhoramento do processo produtivo é importante, pois
possibilita uma melhor visualização do fluxo por toda a linha de produção,
analisando as restrições físicas e estruturais do local onde esta o sistema
produtivo.
De
acordo com Barnes (1977), o mapofluxograma representa a movimentação física de
um item através dos centros de processamento disposto no arranjo físico de uma
instalação produtiva, seguindo uma sequencia ou rotina fixa. Ou seja, o
mapofluxograma tem como fim visualizar da melhor forma o fluxo de
matéria-prima, produtos e pessoas durante todo o processo produtivo, percorrido
pelo produto ao longo de sua agregação de valor dentro da empresa, um tipo
particular de mapeamento é realizado sobre uma planta (mapa) de edifício, ou
sobre a área em que a atividade se desenvolve.
2.5 Princípios
para a elaboração do Layout
Segundo
Villar e Nóbrega Junior (2004), existem seis princípios básicos para a
elaboração do layout que visam atingir objetivos de melhorias que são:
a)
Integração:
O objetivo deste princípio é a interação das atividades que compõe o sistema e
instalações industriais, este princípio apresenta a importância de realizar uma
analise, pois a falha de um destes elementos do processo pode acarretar em
perdas no processo e consequentemente reduzindo a eficiência de produção.
b)
Mínima
distância: Neste principio, busca-se a redução das distâncias percorridas
durante a produção, levando-se em consideração que quanto maior a distância percorrida
durante todo o sistema maior são as chances do produto ter defeitos ou
acidentes e tornar o produto com alto custo. Segundo Slack, Chambers e Johnston
(2009) o fluxo de materiais, informação ou clientes deve ser canalizado pelo
arranjo físico, de modo a atender aos objetivos da operação. Em muitas
operações, isso significa minimizar as distâncias percorridas pelos recursos
transformados.
c)
Obediência
ao fluxo de operação: O uso deste princípio é utilizado principalmente em
arranjos lineares ou por produto, em que a obediência do fluxo é
imprescindível, pois possibilita um fluxo contínuo e sem retrocesso,
interrupção ou cruzamentos.
d)
Uso
das três dimensões: De acordo com Villar e Nóbrega Junior (2004), ao se
utilizar a dimensão vertical, reduz-se a necessidade total de espaço, levando a
redução de investimento em edificações com a consequente redução dos custos. Ou
seja, devem-se analisar os volumes demandados das instalações e analisar essas
ocupações em porões, subsolos etc.
e)
Satisfação
e Segurança: Neste principio busca-se a satisfação e seguranças das pessoas
envolvidas em que irão utilizar as instalações, para isso a analise das
condições de segurança como hidrantes, saídas de emergências, iluminação,
sinalização etc. e analise de bem estar ou conforto como temperatura, analise
ergonômica, ruídos, vibrações etc. é imprescindível para a elaboração do
layout.
f)
Flexibilidade:
Nos processos produtivos a flexibilidade é importantíssima, pois possibilita
que o sistema produtivo não sofra tanto com as mudanças impostas pelo mercado e
também permite que o tempo de reação e adaptação do novo arranjo físico seja
mínimo. Segundo Slack, Chambers e Johnston (2009), os arranjos físicos devem
ser alterados periodicamente à medida que as necessidades da operação mudam.
Portanto, a flexibilidade deve suprir as necessidades atuais e possíveis
necessidades futuras.
3
Metodologia
Para a
elaboração do trabalho de pesquisa que resultou neste artigo, foi utilizada uma
revisão bibliográfica que, segundo Gil (2002), a pesquisa bibliográfica é
desenvolvida com base em material já elaborado, constituído principalmente de
livros e artigos científicos. As fontes bibliográficas são em grande número e
podem ser assim classificadas, como veremos na Figura 3 a seguir:
Fonte: Gil (2004)
Figura 3: As fontes bibliográficas
Foram utilizados
softwares como o Auto CAD versão 2006, para a elaboração da planta baixa,
fluxograma e mapa fluxograma. O objeto de estudo foi uma fábrica de jogos de
mesa por onde foram realizadas visitas in loco.
4
Resultados
e Discussões
4.1 A empresa objeto de
estudo
A Empresa objeto do estudo de caso é
a Raposo Sports que atua na fabricação, venda e distribuição de mesa de jogos,
situada na cidade de Campina Grande, Paraíba. Ela foi criada em 1993 tendo de
início uma produção de mesa de jogos destinada à locação.
No ano de 2012, a gerência da empresa
decidiu trabalhar apenas no ramo da venda e distribuição de seus produtos,
deixando a locação das mesas fora dos seus objetivos. Desde então, a Raposo
Sports vem conquistando mercado e, segundo o proprietário o foco do
empreendimento está na melhoria de gestão e de sua estratégia e na busca por
atender melhor a demanda.
Segundo a caracterização adotada
nesta pesquisa, a empresa é definida como microempresa, possuindo nove
funcionários, sendo cinco operários da linha de produção, mais o
encarregado/supervisor, que é responsável pelo gerenciamento da produção, um
auxiliar administrativos, um vendedor para vendas no varejo, contando ainda com
o proprietário que assume papel de gerente geral. A estrutura hierárquica da
empresa está definida conforme ilustrado na Figura 4.
Figura 4: Estrutura hierárquica da empresa
Os produtos fabricados pela empresa
são: Sinuca; Mesa de ping pong (tênis de mesa); Mesa de Pebolim (Totó); Mesa
e/ou tabuleiro de futebol de botão; Mesa de dominó; Mesa de xadrez; Mesa de
dama; Mesa de carteado e acessórios para os jogos como escova para sinuca,
bolas de sínica, taqueiras, redinhas, etc.
4.2 Processo
Produtivo
O processo
produtivo da empresa consiste em receber o pedido do cliente, receber mátria
prima (MP) e estocá-la, emitir ordem de produção e daí segue as operações
realizadas no chão de fábrica: Cortar a matéria prima; aparelhar as peças;
Realizar um acabamento inicial e em paralelo montar/enquadrar algumas peças do
produto em processo; Pintar as peças enquadradas; Realizar um acabamento final
e montar o produto final; Colocar o produto em cura, ou seja, aguarda até que o
mesmo esteja pronto para embalar; Embalar o produto e; Expedi-lo. Abaixo segue
a Figura 5 correspondente ao sequênciar do processo produtivo das mesas de
jogos.
Figura 5: Sequencia do processo produtivo
Os
processos receber o pedido, receber matéria prima (MP), estocar MP, e emitir OP
são atribuições do setor administrativo da empresa, mais diretamente do diretor
geral e encarregado geral da produção; já as operações cortar, aparelhar e
acabar/montar inicial são realizadas no setor de marcenaria da empresa; a
operação de pintura num setor que leva o mesmo nome e; as operações de
acabar/montar final, curar, embalar e expedir são feitas no setor de montagem e
acabamento final.
4.3 Layout
Atual
O mapa fluxograma na
figura 5 a seguir refere-se ao mapa fluxograma geral. Nele encontra-se
distribuídos os setores: almoxarifado, setor da pintura, setor da
marcenaria/serraria (onde ocorrem o corte, o aparelhamento, o acabamento e a
montagem inicial), setor de montagem e acabamento final (onde ocorrem a cura e
embalagem), estoque de matéria-prima (madeira), estoque de pedra.
Os trajetos a serem
seguidos pelas setas iniciam pelos estoques, e caminham passo a passo pelos
setores obedecendo a sequência de produção; as máquinas estão destacadas na cor
azul e as bancadas de montagem em laranja; as linhas pontilhadas significam
espaços ocupados por peças semiacabadas para produção.
Pela figura 5
percebem-se muitos cruzamentos entre os caminhos percorrido no chão de fábrica,
então para melhor compreensão de como ocorre cada percurso, foi feito uma
classificação para os estoques de “A” à “E” e desmembrado este mapa fluxograma
geral em mais cinco mapas fluxograma, dispostos nas figuras subsequentes à
figura 5.
Figura
5 – Fluxo de processo geral de fabricação das mesas de jogos
Fonte: Elaborado
pelo pesquisador
4.4 Layout
Proposto
Depois
foi feito o desenho em planta baixa (em escala) da empresa, incluindo dessa vez
as demais partes: a recepção, o escritório do encarregado geral, o
almoxarifado, refeitório, instalações sanitárias. E coletada todas as medidas
das máquinas, a distância de uma para a outra e dos materiais existente entre
elas (no setor de marcenaria\serraria). Isso permitiu uma melhor avaliação do espaço
existente para as máquinas, materiais e pessoas neste setor.
Com a
planta baixa atual foi possível discutir a melhor forma de localizar os setores
de produção e as seções auxiliares de forma a facilitar o processo de
fabricação e controle, e assim partir para a elaboração do layout proposto. Daí
foi elaborado primeiro um mapa fluxograma para o layout proposto do chão de
fábrica; como mostra a figura 6 abaixo.
Este
mapa fluxograma foi traçado procurando o fluxo mais racional, sem cruzamentos e
que permita um fluxo constante de materiais sem inconvenientes.
Figura
6 – Fluxo de processo proposto para o novo layout de processo da empresa
Fonte:
Elaborado pelo pesquisador
5
Conclusão
Neste
artigo objetivou o uso de ferramentas e métodos para elaborar uma proposta do
novo arranjo físico, para isso foram utilizadas duas ferramentas: fluxograma e
mapofluxograma. O uso de software foi necessário para quantificar os dados com
o máximo de precisão e assim servindo como ferramenta de análise do arranjo
proposto, as medidas calculadas no AutoCAD versão 2006 foram essenciais para se
gerar um indicador para a suposta melhoria, no caso a distância percorrida do
fluxo transformado.
Com esse
trabalho podemos concluir que uma das maneiras de se obter um bom layout é na escolha
ou identificação correta do sistema produtivo e após isto, deve realizar o
estudo da movimentação feita de uma operação ou atividade para outra, onde para
isso há uma necessidade de se conhecer, de forma detalhada, todo o processo
produtivo e suas respectivas restrições.
Para isso
foram realizadas análises no modelo antigo buscando melhorias no processo,
sendo assim foram observados problemas relacionados ao posicionamento de
algumas máquinas e equipamentos, bem como alguns postos de trabalho que são de
suma importância para o processo. Podemos perceber que o sistema produtivo da fábrica
é um sistema por lote.
Após a
análise e a criação do novo layout podemos perceber que as mudanças podem
trazer melhorias significativas ao sistema que segundo Corrêa, Corrêa (2008) um
bom projeto de arranjo físico pode visar tanto eliminar atividades que não
agreguem valor, como enfatizar atividades que agreguem: minimizar os custos de
manuseio e movimentação interna de materiais; utilizar o espaço físico
disponível de forma eficiente; apoiar o uso eficiente da mão-de-obra,
evidenciando que esta se movimenta desnecessariamente; facilitar comunicação
entre as pessoas envolvidas na operação, quando adequadas; reduzir tempos de
ciclos dentro da operação, garantindo fluxos mais linearizados, sempre possível
e coerente com a estratégia; facilitar a entrada, saída e movimentação dos
fluxos de pessoas e de matérias; incorporar medidas de qualidade e atender a
exigências legais de segurança no trabalho; facilitar manutenção dos recursos,
garantindo fácil acesso e facilitar acesso visual às operações, quando
adequado.
Na tabela 1
podemos perceber também as distâncias do layout atual e o proposto.
Layout Atual
|
Layout proposto
|
||||
Ambientes\Equipamentos\
Máquinas
|
Distância
|
Ambientes\Equipamentos\
Máquinas
|
Distância
|
||
Estoque
1
|
Corte
1
|
12,00m
|
Estoque
1
|
Corte
1
|
19,06m
|
Corte
1
|
Corte
2
|
5,00m
|
Corte
1
|
Corte
2
|
2,70m
|
Corte
2
|
Desengrosso
|
6,70m
|
Corte
2
|
Desengrosso
|
5,00m
|
Desengrosso
|
Desempeno
|
4,60m
|
Desengrosso
|
Desempeno
|
3,30m
|
Desempeno
|
Lixadeira
|
6,40m
|
Desempeno
|
Lixadeira
|
3.80m
|
Lixadeira
|
Bancada
1
|
5,50m
|
Lixadeira
|
Bancada
1
|
7,50m
|
Bancada
1
|
Bancada
2
|
5,20m
|
Bancada
1
|
Bancada
2
|
4,40
m
|
Almoxarifado
|
Pintura
|
25,90m
|
Almoxarifado
|
Pintura
|
20,30m
|
Almoxarifado
|
Marcenaria
|
15,10m
|
Almoxarifado
|
Marcenaria
|
14,00m
|
Almoxarifado
|
Montagem
|
27,40m
|
Almoxarifado
|
Montagem
|
39,80
m
|
Fonte: Elaborado
pelo pesquisador
Tabela 1:
Distâncias entre ambientes/equipamentos e setores nos layouts
A obediência ao
fluxo de operação é essencial, pois caso não cumprisse com o sequenciamento
será necessário realizar a reengenharia, a busca pela mínima distância é
importantíssimo, pois é um fator que gera altos custos e aumenta os riscos ao
produto como de acidente e falha.
A flexibilidade é um
princípio que foi utilizada, pois de acordo com o sistema produtivo, no caso o
sistema em lote, pois a produção é sequenciada em lote e segue uma série de
operações que necessita ser programada à medida que as operações anteriores
forem sendo realizadas, tornando assim um arranjo que mais se adequasse as
necessidades dos clientes.
Portanto, podemos
concluir que a proposta de um novo arranjo físico foi realizada com uma redução
de aproximadamente em distância percorrida, mas podemos analisar que o uso dos
princípios foi essencial para o bom layout possibilitando um arranjo flexível,
simples e com clareza do fluxo.
6. Referencias
BARNES, Ralf Mosser. Estudo de tempos e movimentos: Projeto e medida do trabalho. 6ª ed. São
Paulo, Edgard Blücher, 1977.
CASSEL, R. A. “Desenvolvimento
de uma abordagem para a divulgação da simulação no setor calçadista gaúcho”.
Porto Alegre, 1996. 147p. Dissertação de Mestrado em Engenharia de Produção,
PPGEP, Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração de Produção e
Operações: Manufatura e serviços: Uma
abordagem estratégica. -
2ª Ed- 3ª reimpr.- São Paulo: Atlas, 2008.
GIL, Antonio Carlos. Como
elaborar projetos de pesquisa. 4ª. ed. São Paulo: Atlas, 2002. SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JONHNSTON,
Robert. Administração da produção; tradução Henrique Luiz Corrêa.
– 3. ed. – São Paulo: Atlas, 2009.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JONHNSTON, Robert. Administração da produção;
tradução Henrique Luiz Corrêa. – 3. ed. – São Paulo: Atlas, 2009.
TOLEDO JR, Itys - Fides Bueno
de. Lay-out: Arranjo Físico.
9ª
ed. Mogi das Cruzes: Editora Itys – Fides, 2007.
TUBINO, Dalvio Ferrari. Planejamento e Controle da Produção: Teoria e Prática.
- 2ª ed. São Paulo, Atlas, 2009.
VILLAR, Antonio de Melo; NÓBREGA JÚNIOR, Claudio Lins. Planejamento das instalações industriais. João Pessoa: Manufatura. 2004.
VILLAR, Antonio de Melo; NÓBREGA JÚNIOR, Claudio Lins. Planejamento das instalações industriais. João Pessoa: Manufatura. 2004.
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